Škoda vyrobila vyrobí 100 000. vysokonapěťovou trakční baterii. Aby byly v sídle podniku v Mladé Boleslavi vytvořeny předpoklady pro výrobu baterií, investovala česká automobilka v roce 2019 téměř 25,3 milionů euro. V areálu o ploše zhruba 2000 čtverečních metrů dnes vedle vysokonapěťových trakčních baterií pro vlastní plug-in-hybridní vozy vznikají také baterie pro plug-in-hybridy koncernových značek Audi, SEAT a Volkswagen. Závod má k dispozici i nejmodernější testovací zařízení, na kterém se baterie důkladně testují, čímž je zajištěno splnění nejvyšších bezpečnostních a kvalitativních standardů.
Christian Bleiel, vedoucí výroby komponentů společnosti Škoda Auto, říká: „V našem hlavním výrobním závodě v Mladé Boleslavi vyrábíme na naší moderní lince denně téměř 800 vysokonapěťových trakčních baterií, které montujeme do plug-in-hybridních modelů. Dnes překročíme hranici 100 000 vyrobených vysokonapěťových trakčních baterií. Tento úspěch je dokladem vysoké technické kompetence našeho týmu a významu naší výroby komponentů v rámci koncernu: vedle modelů Škoda Superb iV a Octavia iV slouží naše baterie i v plug-in-hybridních modelech značek Audi; SEAT a Volkswagen.“
Výroba vysokonapěťových trakčních baterií v mladoboleslavském závodě byla zahájena v září 2019, česká automobilka pak výrobu postupně zvyšovala. Výroba jedné baterie trvá zhruba dvě hodiny, baterie přitom projde 66 různými pracovními stanicemi. Každých 88 vteřin sjede ve výrobním závodě v sídle společnosti v Mladé Boleslavi z linky jedna baterie pro plug-in-hybridní modely na bází modulární platformy s příčně uloženým motorem (MQB).
Na ploše zhruba 2000 čtverečních metrů pracuje každou směnu 58 zaměstnanců, manipulaci s mimořádně těžkými nebo neskladnými díly zajišťuje celkem 13 robotů. Ty jsou konstruované na hmotnost od 210 do 500 kilogramů a vkládají bateriové moduly do výrobní linky nebo vykládají hotové bateriové systémy z linky na palety.
Na výrobní lince se moduly pro levou i pravou polovinu bateriového systému nejprve montují separátně. Jsou opatřeny speciální fólii, která odvádí teplo a slouží k chlazení smontovaného bateriového systému. Posléze se mezi oba moduly namontuje hliníkový chladič pro vodní chlazení, poté se oba moduly vloží do masivní hliníkové vany. Následně proběhnou veškeré přípravy na montáž baterie do vozu: vedle potřebné elektroniky se do bateriového systému namontují všechny potřebné kabelové svazky, těsnění a držáky.
Než se baterie namontují, jsou podrobeny rozsáhlým testům, pracovníci mimo jiné prověří těsnost chladícího okruhu i celé trakční baterie. Aby se zaručilo, že proces spolehlivě funguje, v pravidelných intervalech se do linky vkládají speciálně upravené testovací baterie. Po kontrole těsnosti následuje kontrola elektrických funkcí na celkem 13 zkušebních stavech. Kontroluje se například souhra vysokonapěťových a nízkonapěťových komponentů i kontrola elektrické instalace. Následně se každý bateriový systém nabije na část své maximální kapacity.
Školení pro přípravu na požadavky v oblasti elektromobility absolvovalo více než 16 000 zaměstnanců, žáků středního odborného učiliště a pracovníků dodavatelských firem. Jen v příštích dvou letech bude společnost Škoda Auto do vzdělávání personálu investovat po 45 milionech euro. Na straně produktu automobilka postupně elektrifikuje celé své modelové portfolio, do roku 2025 bude investovat 1,3 miliardy do nových modelů s čistě bateriovým pohonem nebo částečně elektrifikovaných modelů a do výroby baterií.