Manufaktura Böllinger Höfe spojuje vášeň s precizností, inovacemi a trvalou udržitelností. V těchto dnech v ní začíná sériová výroba zcela elektricky poháněného modelu Audi e-tron GT. Vysoké výkony jdou přitom ruku v ruce s ochranou životního prostředí. Výroba, při níž se využívá výhradně ekologická elektrická energie a teplo z obnovitelných zdrojů, má neutrální bilanci emisí CO2. Inovativní výroba šetrně využívá suroviny, eliminuje spotřebu papíru a obalů a zavádí uzavřené koloběhy pro hliník a plasty. Navíc je to poprvé, co se příprava produkce nového modelu Audi zcela obešla bez fyzických prototypů.
Závod Neckarsulm zahajuje sériovou výrobu modelu Audi e-tron GT, nejvýkonnějšího elektromobilu značky. Výrobní proces v manufaktuře Audi Böllinger Höfe je přitom stejně jedinečný jako samotný vůz. Žádný jiný vůz s logem čtyř kruhů nebyl dosud připraven pro sériovou výrobu tak rychle. „Model e-tron GT je elektrickým a sportovním završením produktového portfolia Audi, a proto dokonale zapadá do produkce závodu Neckarsulm a především do výroby sportovních vozů v manufaktuře Böllinger Höfe,“ říká vedoucí závodu Helmut Stettner. Sériová výroba byla navzdory koronavirové pandemii zahájena podle plánu, což je podle Stettnera výsledkem rozsáhlých kompetencí a důsledné týmové práce.
Neckarsulm je již hlavním závodem pro výrobu vozů s externě nabíjitelnými hybridními pohony a s verzemi Plug-in Hybrid a Mild Hybrid modelových řad A6, A7 a A8 produkuje největší počet elektrifikovaných modelů Audi. „S modelem Audi e-tron GT zde vyrábíme první výhradně elektricky poháněné vozidlo značky v německém závodě, a činíme tak další velký krok směrem k budoucnosti,“ dodává Stettner.
Výroba modelu Audi e-tron GT s neutrální bilancí CO2
Trvale udržitelný přitom není jen koncept pohonu tohoto automobilu kategorie gran turismo. Kompletní výroba v manufaktuře Böllinger Höfe probíhá s neutrální bilancí emisí CO2. Již od začátku roku 2020 odebírá celý závod Neckarsulm výhradně ekologickou elektrickou energii. Teplo potřebné pro výrobu v manufaktuře Böllinger Höfe dodává modulární závod pro kogenerační výrobu elektrické energie a tepla spalováním bioplynu. Emise, které v současnosti ještě nelze eliminovat energiemi z obnovitelných zdrojů, kompenzuje Audi tzv. karbonovými kredity z certifikovaných projektů na ochranu klimatu.
„Po výrobních závodech Brusel a Györ je nyní manufaktura Böllinger Höfe první výrobním provozem Audi v Německu, v němž produkce probíhá s neutrální bilancí emisí CO2. Jedná se o důležitý milník pro závod Neckarsulm a další krok na naší cestě k neutrálním bilancím emisí CO2 ve všech našich výrobních závodech na celém světě do roku 2025,“ shrnuje Peter Kössler, člen představenstva, odpovědný za výrobu a logistiku, hlavní cíl ekologického programu Mission:Zero značky Audi.
Ekologický program Mission:Zero zahrnuje rozmanitá opatření ve výrobě a logistice, která účinně a trvale udržitelně minimalizují vliv na klima a životní prostředí. Kromě dekarbonizace jsou přitom realizována inovativní řešení pro efektivní využívání vody a surovin a pro podporu biodiverzity.
Zelená logistika: klimaticky neutrální zásobování výrobního závodu
Audi na cestě k výrobě s neutrální bilancí emisí CO2 důsledně posuzuje celý řetězec tvorby přidané hodnoty. Logistika je proto stejně důležitá jako samotná výroba vozidel. Veškerá železniční doprava v závodě Neckarsulm je klimaticky neutrální. Díly přivážené od dodavatelů nákladními vozidly jsou z logistického centra přepravovány do areálu výrobního závodu různými lokomotivami s pohonem na CNG (Compressed Natural Gas) nebo elektrickou energii. Z iniciativy odborníků Audi přepravuje významný speditér díly nákladními vozidly s pohonem na biometan. A i na dálkových trasách jsou již dnes provozována dvě nákladní vozidla s pohonem na zkapalněný zemní plyn LNG (Liquefied Natural Gas), která zásobují výrobní závod montážními díly. Další nákladní vozidlo s tímto pohonem bude uvedeno do provozu do konce letošního roku. V porovnání s konvenčními nákladními vozidly na naftu mají tato vozidla až o 20 procent nižší emise CO2 a o 85 procent nižší emise oxidů dusíku.
Uzavřené koloběhy chrání přírodu
I v rámci výrobního závodu se daří snižovat spotřebu důležitých surovin a recyklovat materiály. Nejlepším příkladem je uzavřený koloběh hliníku, v němž jsou opakovaně využívány odřezky hliníkových plechů, které vznikají v lisovně závodu Neckarsulm – mimo jiné při výrobě rámu boční stěny pro model Audi e-tron GT. Tento díl s extrémní tažnou hloubkou 35 centimetrů mezi nejvyšším a nejnižším bodem umožnil realizaci výrazného tvarového řešení ramenní oblasti nad podběhy kol, která u modelu e-tron GT tvoří blatníky extrémního vzhledu ve stylu quattro. Při náročném zpracování hliníku jsou maximálně využívány současné technické možnosti. S hliníkovým koloběhem ušetří výrobní závod několik tisíc tun emisí CO2 ročně. Roztříděné odřezky hliníkových plechů se vracejí k dodavatelům, kteří je zpracují pro další použití u značky Audi.
Ekologický přístup však hliníkem nekončí. I při recyklaci plastů je cílem vyrábět z odpadu nové produkty. V aktuálním pilotním projektu se třídí plastový odpad z montáže modelů A6 a A7. Po rozemletí se z něj vyrábí speciální vlákna. Tyto tzv. filamenty se pak v tiskárnách 3D používají znovu k výrobě. Již dnes se interní tým pro aditivní výrobu v manufaktuře Böllinger Höfe specializuje na nejrůznější montážní pomůcky, které jsou přesně přizpůsobeny požadavkům zaměstnanců. Při výrobě modelu Audi e-tron GT se používá více než 100 těchto pomůcek. Cílem recyklačního projektu je vytvořit dokonalý uzavřený koloběh pro plasty.
Důsledné šetření surovinami
Úspor ve spotřebě surovin se dosahuje nejen uzavřenými materiálovými koloběhy. Model e-tron GT je také prvním modelem Audi, u něhož se příprava výroby zcela obešla bez fyzických prototypů. Pomocí softwaru a aplikací s virtuální realitou se všechny montážní postupy testovaly pouze virtuálně – a nyní budou úspěšně využívány v praxi při sériové výrobě. Také část speciálních přepravek pro díly, vyžadující citlivou manipulaci, byla vyvinuta bez prototypů díky novým virtuálním metodám. Tím se snížila spotřeba kovu a obalových materiálů pro ochranu dílů. Dalším bodem je eliminace odpadu a papíru. Již dnes probíhá výroba karoserií a montáž dalekosáhle bez papíru. Papír šetří také nové projekty, jakým je například aplikace pro údržbu, díky níž jsou konvenční, písemně vyplňované protokoly zbytečné. Dalším přínosem budou digitální štítky, které se v současnosti v logistice testují. Konvenční papírové nálepky na regálech s přepravkami plnými dílů budou nahrazeny elektrickými štítky. Ty jsou na jedné straně extrémně energeticky hospodárné a na druhé straně je stačí při změnách jednoduše přeprogramovat. To je důležitá výhoda oproti běžným jednorázovým štítkům. Projektový tým Audi navíc pracuje společně s dodavateli na dalších řešeních, která umožní důsledně snižovat množství obalů, a tím i odpadu.
Dokonalá kombinace chytré továrny a precizního řemeslného umění
Manufaktura Böllinger Höfe je od svého založení proslulá vysokou kvalitou, vysokými výkony a vášní pro detaily. Od roku 2014 se v ní vyrábí vozy Audi R8, v roce 2019 byla manufaktura pro sportovní vozy, která je součástí závodu Audi Neckarsulm, rozšířena a modernizována pro začlenění výroby modelu e-tron GT. Zde vznikají oba nejvýkonnější a nejrychlejší sériově vyráběné modely Audi všech dob. „Výroba dvou technicky odlišných vozidel na jedné montážní lince je v rámci celého koncernu jedinečná,“ říká vedoucí výroby Wolfgang Schanz. „S integrací zcela elektrického čtyřdveřového kupé se naše malosériová výroba v manufaktuře Audi Böllinger Höfe proměnila ve velmi flexibilní, technicky vyspělou výrobu, která si však zachovává svůj manufakturní charakter.“ Zákazníci budou moci objednávat zcela elektrické gran turismo krátce po jeho světového premiéře na začátku příštího roku.